Этот веб-сайт использует файлы cookie, чтобы обеспечить вам наилучший сервис
OK
Импортозамещение редукторов: элементы плановой экономики должны сочетаться с продуманной кадровой политикой

Производители редукторов в 2022 году столкнулись с рядом проблем. По мнению Сергея Половинкина, руководителя проектов ООО «Уралредуктор», в данном сегменте отечественной промышленности необходимы контроль государства и срочное решение проблемы кадрового голода.
Сергей Половинкин: специально для «Ассоциации импортозамещающих предприятий».
В июле текущего года в правительстве обсуждалась тема частичного применения механизмов плановой экономики в российской промышленности. Нужен ли отрасли государственный контроль? Нуждается ли она в участии государства?

Без сомнения, имея план и гарантированный заказ, предприятия могут решить свои вопросы по оборудованию. Будут ясны кадровые перспективы, станут понятны возможности по загрузке оборудования, а также, конечно, прояснится ситуация с расходами. Кроме того, выстроится цепочка по планированию производства.
Что касается роли государства, то она, скорее всего, станет ведущей: без государственных рычагов выполнение плана ляжет исключительно на плечи предприятий.
Необходимо учитывать следующее обстоятельство: планирование заказов невозможно в условиях рынка. Понятно, что станут покупать то, что дешевле, а мы знаем, что дешевое не всегда лучшее.
Сегодня наши предприятия существуют в условиях рыночной экономики. Другими словами, если дешевле, значит, меньше затрат. Следовательно, можно получить больше прибыли. Это касается как производителей продукции, так и заказчиков. То есть низкая цена, а качество детали невысокое, но маржа все равно будет.
Без регулятора в лице государства распределение заказов между предприятиями будет неэффективным.

В 2023 году в России откроется завод трансмиссий. Много ли еще таких же предприятий нужно запустить, чтобы полностью покрыть потребности в деталях для производства редукторов своими силами?

Просчитать потребности сложно. Тут без вузовского курса «Планирование
производства» не обойтись. Такое количество станков в распоряжении предприятия, известно количество деталей и что еще нужно произвести, именно тогда предприятие будет понимать, что требуется докупить, а что дооснастить.
Так, современные станки, работающие в зубообработке, делятся на три вида. Первый вид
– это универсальные станки, которые производят штучные вещи с широкой гаммой
номенклатуры. Они способны изготовить детали от 5 до 200 миллиметров. Другой - от 100 до
800 миллиметров. Скорость выхода, условно - одна деталь в час. А еще существуют
серийные станки с условным выпуском – 100 деталей в час. Соответственно, чтобы
просчитать количество заводов, нужно иметь данные, сколько деталей и каких размеров необходимо рынку.
Российские предприятия имеют универсальные станки с небольшой серийностью
выпуска. Их проще перенастроить на новую продукцию, что обусловлено
техническими возможностями предприятий. Закончилась потребность в одних
деталях, перенастроят станки на другие.

Что касается редукторов, то что происходит с импортозамщением в данной области?

Существует острый дефицит отечественных редукторов для замены импортных. Дело в том, что в 90-е годы иностранные предприятия, вышедшие на постсоветское
пространство, предлагали редукторы в комплекте со всем оборудованием. Где-то
делались стандартные редукторы для данного предприятия, где-то
персональные, все это ставилось на оборудование. За прошедшее время был
достаточно развит сервисный потенциал для обслуживания такого промышленного
оборудования, как типовые редукторы: они наиболее востребованы и завозились в большом количестве. Если по уникальным специализированным редукторам появлялись замечания, то предприятия, поднимая чертежи, оперативно решали вопросы.
Для ухода от импортных поставок российским предприятиям, которые хотели конкурировать, нужно было скопировать чертежи, чтобы вписать редуктор в
действующее оборудование. Для этого надо было бы произвести полный реинженеринг редуктора.
Необходимо учитывать, что сегодня один запрос на редуктор определенного вида и типа размера, а завтра – на другой. В результате нет серийности. Соответственно, в этом плане иностранцы выигрывали. Они «лепили» какие-то редукторы крупными партиями и ждали, когда они разойдутся по миру. У нас такой возможности нет. Делать отдельный редуктор –
это большие затраты на производство: повышается стоимость продукта.
Российские предприятия готовы бы сделать, но предприятия-потребители не всегда способны заказать.

Ряд предприятий, производящих редукторы в России, выстраивают сотрудничество с
научной школой в области инжениринга. В нашей стране хватает специалистов в данной сфере или существует дефицит кадров?

Практика показывает: у нас исчезла прослойка инженерных кадров 90-х и 2000-х годов, когда старое поколение, работавшее по справочникам, обладавшее колоссальным опытом в редукторостроении, вышло на пенсию. На их место приходит молодежь с завышенными требованиями.
Сейчас, имея специализированные программы, нынешние инженеры утратили способность индивидуального инженерного подхода к делу. Они могут решить текущую типовую
инженерную задачу. Но далеко идущие цепочки инженерных решений представить не
в состоянии.
Приходят к нам на собеседование конструкторы, работающие на тех или иных
предприятиях, 50% из них знают только сварку и раскройку металла, и не
имеют опыта работы с зубчатыми передачами. Даже, имея в распоряжении
специализированные программные продукты, могут решать только типовые
задачи. Какую-то творческую инженерную мысль из ста пришедших на собеседование
специалистов могут продемонстрировать максимум пять. Но и они, зная за собой такую возможность, имеют ИП и склоняются к открытию собственной инженерной школы. Да, они
могут это сделать, но при этом не способны набрать заказы. А те, кто с легкостью формирует портфель заказов, не способен его реализовать. В этом суть проблемы. Выход: действующее предприятие должно иметь свое конструкторское бюро, потому что кадровый вопрос стоит очень остро.
Группа компаний «УралРедуктор»
имеет костяк из пяти конструкторов, которые способны
решить любую задачу, связанную с проектированием редукторов, вплоть до разработки математических моделей: как материалы проявят себя в тех или иных ситуациях. Этот костяк может профессионально решить задачи, которые выходят за рамки типовых решений, а также способны предложить программные продукты.